В настоящее время наибольшее распространение получили многослойные подшипники, в состав которых входят многие из рассмотренных выше сплавов. Сплавы или чистые металлы расположены слоями, каждый из которых имеет определенное назначение. Так, баббиты, имея наибольшую прочность (σ_в=60…120 МПа, НВ 200-300) могут применяться только в подшипниках, имеющих прочный стальной или бронзовый корпус. Тонкостенные подшипниковые вкладыши автомобильных двигателей изготавливают штамповкой из биметаллической ленты, полученной на линии непрерывной заливки. Подшипники большого диаметра заливают индивидуально стационарным или центробежным способом, а также литьем под давлением.
По конструкции подшипниковые вкладыши могут быть двух-, трех-и четырехслойными. На рисунке 1 показаны лента для двуметаллического вкладыша (а) и лента для триметаллического вкладыша (б).

Рисунок 1 -Схема строения вкладыша подшипника скольжения а – двуметаллического (двухслойного); б – триметаллического (трехслойного).

Высокие антифрикционные свойства и высокое сопротивление усталостным разрушениям обеспечивают триметаллические подшипники, состоящие из стальной основы, промежуточного пористого медноникелевого или металлокерамического слоя (железо-графитовый или бронзо-графитовый слой) и свинцового сплава, заполняющего поры промежуточного слоя и образующего рабочий поверхностный слой толщиной не более 0,1 мм. Четырехслойный подшипник автомобильного двигателя состоит из стального основания, слоя свинцовистой бронзы (БрСЗ0) толщиной 250 мкм, тонкого слоя (10 мкм) никеля или латуни и слоя сплава Pb-Sn толщиной 25 мкм. Стальная основа обеспечивает прочность и жесткость подшипника; верхний мягкий слой улучшает прирабатываемость, а когда он износится, рабочим слоем становится свинцовистая бронза. Слой никеля служит барьером, не допускающим диффузию олова из верхнего слоя в бронзу, рисунок 2.

Рисунок 1 -Схема строения четырехслойного металлического подшипника скольжения: 1 – сплав свинца и олова; 2 – никель; 3 – свинцовистая бронза; 4 - сталь