Коррозионностойкие (нержавеющие) стали - это все хромовые стали, содержание хрома в которых более 13 %. Хром с железом образует непрерывный ряд твердых растворов. Коррозионная стойкость нержавеющих сталей увеличивается вместе с увеличением в них массовой доли хрома, средняя величина которой составляет 13, 17 и 27 %. Итак, хромовые нержавеющие стали наиболее устойчивые к коррозии только тогда, когда весь хром находится в твердом растворе. В этом случае он образует на поверхности плотную защитную оксидную пленку типа (Сr,Fе)₂O₃. Углерод снижает коррозионную стойкость хромовых сталей, так как он связывает часть хрома в карбид, из-за чего доля хрома в твердом растворе снижается.
Стали, которые во время нагрева и охлаждения испытывают фазовые превращения, можно упрочнять закаливанием. При отпуске потери хрома в твердом растворе на образование карбидов малы, поэтому коррозионная стойкость закаленных и отпущенных хромовых нержавеющих сталей остается высокой.
Хромовые нержавеющие стали закаливают при температуре 1000…1100 °С и отпускают при 700…750 °С, чтобы получить сорбитную структуру или при 200...250 °С - структуру отпущенного мартенсита.
Стали марок 08X13, 12X13, 20X13 с сорбитной структурой имеют повышенную пластичность и применяются для изготовления деталей, работающих в слабоагрессивных средах (атмосферные осадки, водные растворы солей органических кислот при комнатной температуре). Детали из этих сталей (клапаны гидравлических прессов, арматура, шнеки и валы в аппаратах пищевой промышленности) способны воспринимать ударные нагрузки.
Из сталей марок 30X13 и 40X13, которые подвергают закалке и низкотемпературному отпуску, изготавливают хирургический инструмент, пружины, карбюраторные иглы.
Стали марок 15Х25Т и 15X28 частично используют без термической обработки для свариваемых деталей (трубы теплообменников). Титан, как сильный карбидообразователь, предотвращает образование карбидов хрома и способствует измельчению зерна.